Leichter, performanter und dynamischer – zuverlässig in Serie.
Mit Tailored Fiber Placement (TFP), Bindern, präzisem Zuschnitt und automatischem Großserien-Preforming liefern wir textile Halbzeuge und Preforms für industrielle Anwendungen: robotergerechtes Handling, planbare Takte, robuste Qualität – vom Einzelstück bis zur Großserie.
Im Maschinen- und Anlagenbau, in Robotik und Automation – Bauteile und Anwendungen in denen Faserverbundwerkstoffe Vorteile bei der Fertigung und im Betrieb aufweisen, gibt es zahlreiche. Durch den geschickten Einsatz von Composites kann oftmals eine signifikante Massereduktion durch geringere Dichte und optimale Materialausnutzung erreicht werden oder auch eine bessere Positionierpräzision durch größere Steifigkeit und ein besseres Dämpfungsverhalten.
Grundsätzlich bedeuten leichtere Strukturen, dass im Betrieb der Maschinen und Anlagen höhere Beschleunigungen, kürzere Taktzeiten, geringeren Energiebedarf und weniger Verschleiß erzielt werden können. Gleichzeitig sind Composite-Bauteile bei geeigneter Auslegung hochsteif, dimensionsstabil und medienbeständig sein. Textile Preforms von Hightex ermöglichen zudem lastpfadgerechte Faserverläufe und endkonturnahe Geometrien – mit reproduzierbaren Prozessen für die Serie.
Fasern entlang der Lastpfade – lokale Wanddickenvariationen, exakte Trajektorien, minimierter Verschnitt.
Pulverbinder für formstabile 3D-Preforms auf beheizten Werkzeugen – prozesssicher in RTM/Infusion oder thermoplastisch.
Einzellagen-/Mehrlagen-Cutter, Laser (saubere GF-Kanten), Rollenstanzanlage – präzise Lagen, sicheres Handling, Kitting.
Robotik, beheizte Werkzeuge, Inline-Qualität – skalierbar von Pilotzelle bis Mehrlinien-Setup.
< 100 s Takt pro Preform · bis 17 000 Preforms/Woche (bauteilabhängig) · Preformgröße bis 1,70 x 1,70 m
In der Industrie ermöglicht TFP die Herstellung hochdynamischer Maschinenbauteile (wie Roboterarme oder Greifer), die durch das geringere Eigengewicht deutlich schnellere Taktzeiten und eine höhere Energieeffizienz erreichen. Dank der präzisen Faserführung lassen sich zudem Funktionselemente wie Heizdrähte oder Sensoren direkt in das Bauteil einbetten. Durch die nahezu abfallfreie Fertigung sinken gleichzeitig die Materialkosten bei maximaler Belastbarkeit.
Greifer/Endeffektoren, CF-Träger, Ausleger, Linearachsen-Komponenten
leichte Rahmen/Versteifungen, Konsolen, hochsteife Abdeckungen, Schwingungsmanagement
Leichtbau-Träger, Führungselemente, dynamikoptimierte Module
präzise, temperaturstabile Strukturteile und Aufnahmen
korrosionsbeständige Komponenten, elektrisch nichtleitende Bauteile
Lastpfade, Fasertrajektorien, Toleranzen, Fertigungskonzept
beanspruchungsgerecht, endkonturnah
beheizte Werkzeuge, definierte Temperatur-/Druckfenster
CAD-Nesting, Etikettierung/ID, kit-gerechte Bereitstellung
Robot-Handling, Inline-Geometriecheck, Puffer/Logistik
RTM/Infusion oder thermoplastische Konsolidierung
Parameter-Logging, Gut/Fehl-Rückmeldung, Traceability
zertifiziertes Qualitätsmanagement
Dokumentierte Parameterfenster (Temperatur/Druck/Zeit), optische Bahn-/Geometrieprüfungen, Arealgewichte
Bauteil-ID, Chargen, Prozessdaten; optionale ERP/MES-Anbindung
Textile Hybrid-Gelege, konturtreue Mehrlagen-Lagen und TFP-Sub-Preforms – handling-stabil und prozesssicher für die Weiterverarbeitung. Fokus: präzise Geometrie, minimierter Verschnitt, serientaugliches Kitting.
Vom kompakten Greiferbauteil bis zum größeren Portalträger. Werkzeug- und Greiferdesign passen wir an Ihre Kontur an.
Ja. Wir integrieren Zuschneiden/Stacking, Markieren, Puffer/Tray-Handling und binden Daten an ERP/MES zurück.
Beides ist möglich. Wir wählen Binder, Garn und Matrix anwendungsbezogen und sichern die Kompatibilität im Prozess.
Mit einem Machbarkeits-Workshop, CAD-Daten (Lagen/Geometrie), Toleranzen, Stückzahlen und Ziel-Takt. Danach: Bemusterung → Parameter-Freeze → Serienhochlauf.
Mit über zwei Jahrzehnten industrieller Praxis in der Entwicklung und Fertigung von Faserverbundstrukturen steht Thomas Leschik für technische Tiefe, Kundennähe und Lösungen, die in der Serie funktionieren. Als Managing Director der Connova Deutschland GmbH verantwortet er CFRP-basierte Strukturen für anspruchsvolle Aviation-Programme – von lastpfadgerecht verstärkten Bauteilen bis zu Wasserstoff-Drucktanks vom Typ 5. Als ausgebildeter Sportpilot mit BZF-1-Sprechfunkzeugnis kennt er die Anforderungen der Luftfahrt zusätzlich aus der Cockpit-Perspektive.
Sein Anspruch: jedes Gramm und jede Faser an der richtigen Stelle. Ob im direkten Kundenkontakt, in Projektworkshops oder auf Messen – Thomas Leschik ist Ihr erster Ansprechpartner für textile Verstärkungsstrukturen, Engineering und Composite-Prototypen.
Wir entwickeln und fertigen Preforms und Halbzeuge exakt nach Ihren Anforderungen – vom Prototyp bis zur Großserie.
