Faserverbundwerkstoffe für Automobil

Hochleistungs-Faserverbundlösungen für die Mobilität von morgen.
Mit unserer TFP-Technologie und vollautomatisierten Produktionsanlagen für herausragende Leichtbaulösungen in Großserie unterstützen wir unsere Kunden bei der Realisierung hochwertiger, leistungsstarker und nachhaltiger Bauteile in der Automobilindustrie.

Die Zukunft des Leichtbaus

Faserverbundwerkstoffe tragen durch ihre einzigartige Kombination aus Gewichtsersparnis und struktureller Integrität dazu bei leichtere, effizientere und nachhaltigere Fahrzeuge für alle Fahrzeugklassen zu entwickeln. Egal ob Stadtflitzer, Langstreckenfahrzeug oder Schwerlasttruck – Gewichtsersparnis und strukturelle Performance zahlen sich stets aus. Der Kunde profitiert von geringeren Verbräuchen, mehr Zuladung sowie größeren Reichweiten und der Hersteller schätzt die wirtschaftlichen Verarbeitungsprozesse sowie die qualitätsgerechte Fertigung.

Von Karosseriebauteilen, Designkomponenten bis hin zu sicherheitskritischen Crashstrukturen – wir bieten die gesamte Bandbreite moderner Faserverbundtechnologien für die Automotive-Branche.

Unsere Technologien & Vorteile

Carbon-Fiber Verstärkung

Höchste Festigkeit bei minimalem Gewicht. Ideal für Strukturbauteile, Karosserieteile und High-Performance-Anwendungen.

Vollautomatisierte Serienprozesse

Vollautomatisierte Serienprozesse mit in-line Qualitätssicherung und softwareunterstützte Prozessoptimierung sichern reproduzierbare Spitzenqualität.

Gewichtsreduktion

Bis zu 70% Gewichtsersparnis gegenüber metallischen Strukturen

Funktionsintegration

werkstoff- und prozessgerechte Bauteildesigns ermöglichen die Integration von Funktionen und reduzieren so Schnittstellen, Montage- und Logistikaufwand

Werkstoffunabhängigkeit

Die Verarbeitung von beliebigen Matrixsystemen ermöglicht schnelle Zykluszeiten und wirtschaftliche Großserienproduktion.

Nachhaltigkeit

Leichtbau und optimierte Produktionsprozesse, recyclingfähige Materialsysteme und  Naturfasern reduzieren den CO₂-Fußabdruck bei der Fertigung und im Einsatz

E-Mobility Ready

Speziallösungen für Batterie-Gehäuse, Strukturbatterien und Leichtbaukomponenten für Elektrofahrzeuge

Vorschlag für die neue Videosektion

Innovation trifft auf Präzision.
Mit unserer Erfahrung in Faserverbundtechnologien und KI-gestützter Fertigung schaffen wir Lösungen, die Performance, Sicherheit und Nachhaltigkeit vereinen.

Unsere Materialien und Prozesse setzen neue Maßstäbe für Effizienz und Designfreiheit – von der Konzeptphase bis zur Serienproduktion. So gestalten wir die Zukunft der Mobilität: leichter, stärker und umweltbewusster.

Anwendungsbereiche

Karosserie & Struktur

Dächer, Motorhauben, Türen, Heckklappen, A-/B-/C-Säulen, Bodengruppen

Chassis-Komponenten

Federbeine, Querlenker, Stabilisatoren, Rahmenstrukturen

Interieur

Sitzkonstruktionen, Instrumententafel-Träger, Mittelkonsolen, Türverkleidungen

Elektromobilität

Batteriegehäuse, Unterbodenverkleidungen, Crash-Strukturen für E-Fahrzeuge, Komponenten für Elektromotoren

Aerodynamik

Spoiler, Diffusoren, Luftleitbleche, Unterbodenverkleidungen

Performance-Teile

Bremsscheiben, Antriebswellen, Hochleistungs-Komponenten für Motorsport

Design-Elemente

Einzigartige Design- und Optikelemente für Interieur, Exterieur und den After-Sales-Market

Technische Kennzahlen

70%

Gewichtsreduktion möglich

2.5x

Höhere Festigkeit als Stahl

100%

Automatisierte Fertigung

<90s

Zykluszeit (TPP)

95%

Recycling-Quote

Technische Kennzahlen

Textile Halbzeuge für Automotive

In unserer automobilen Fertigung produzieren wir textile Halbzeuge als Hybrid-Gelege.
Der Fokus unserer Produktionstechnologie liegt im Verarbeiten von mehrlagigen Konturgeweben in Kombination mit verschiedenen kostengünstigeren Trägermaterialien.

Der Vorteil dieser Technologie ist der beim Endkunden minimierte Einsatz des zu verarbeitenden Materials durch exaktes Positionieren auf dem Trägermaterial.
Dank der Verarbeitung konturgetreuer Materialien reduziert sich der Verschnitt des vom Kunden benötigten teuren Grundmaterials auf ein Minimum.
Unsere Technologie findet ihren Einsatz hauptsächlich in Großserien.

Vorteile & Nachteile des Tailored Fiber Placement

Vorteile (Auszug):

  • Lastpfad‑orientierte Faserablage: variable Faserwinkel (0°–360° in der Ebene) für beanspruchungsgerechte Orientierungen
  • Mechanische Performance: hohe Steifigkeit und Druckfestigkeit (compression strength) durch gezielte Lastübertragung
  • Materialeffizienz: endkonturnahe Fertigung mit geringem Verschnitt – spart Rohstoffe und Kosten
  • Reproduzierbarkeit & Automatisierung: CNC‑geführt, skalierbar in Serie
  • Designfreiheit: lokale Wanddickenvariationen, variable Rovingbreiten, kombinierbar mit Thermo‑ und Duroplasten

Potenzielle Nachteile / Herausforderungen:

  • Prozess‑Komplexität: Anforderung an Trajektorienplanung, Garn-/Materialpaarung und qualitätssicheres Fügen von Sub‑Preforms
  • Schnittstellen: Kompatibilität von Stickgrund, Nähgarn und Matrixsystem muss pro Bauteil validiert werden
Vorteile & Nachteile des Tailored Fiber Placement

Zertifiziertes Qualitätsmanagement

ISO 9001 Zertifikat

ISO 9001 Zertifikat

Qualitätsmanagementsystem
Zertifiziert nach: ISO 9001 : 2015

EN 9100 Zertifikat

EN 9100 Zertifikat

Qualitätsmanagementsystem
Zertifiziert nach: EN 9100 : 2018

IATF 16949 Zertifikat

IATF 16949 Zertifikat

Qualitätsmanagementsystem
Zertifiziert nach: IATF 16949 : 2016

Ihr Ansprechpartner

Mit über 20 Jahren Erfahrung in der Faserverbund- und Leichtbautechnologie steht Kai Steinbach für technische Kompetenz, Kundennähe und praxisorientierte Lösungen.
Als Leichtbauer von Herzen verbindet er exzellentes Know-how in Entwicklung, Produktion und Anwendung von Hochleistungsstrukturen mit dem Wissen um die Sorgen und Nöte der Kunden wenn es um die Mobilität der Zukunft geht. Egal ob Sonderfahrzeug oder Großserienbauteilen – sein Anspruch: Innovationen greifbar machen.
Im direkten Kundenkontakt, in Projektworkshops oder auf Messen – Kai Steinbach ist Ihr erster Ansprechpartner für alle Fragen rund um textile Verstärkungsstrukturen, Engineering und Composite-Prototypen.

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