Bauteile, die den extremen Anforderungen der Raumfahrt standhalten – egal ob Temperatur, Vibration oder Kraft.
Mit Tailored Fiber Placement (TFP), Dry-Filament-Winding, Bindern, präzisem Zuschnitt und automatischem Preforming liefern wir raumfahrttaugliche Preforms – reproduzierbar, endkonturnah und prozesssicher für RTM/Infusion oder thermoplastische Konsolidierung.
Hightex weist der Ariane 6 den Weg
Für die seit 2024 im Einsatz befindliche Ariane 6 Trägerrakete er Europäischen Raumfahrtorganisation ESA liefert Hightex zentrale Komponenten des Antriebssystems. Die halbkugelförmigen Preformen bilden einen Teil des Festkörpergelenkes, mit dessen Hilfe die Triebwerke der Booster und Hauptstufen geschwenkt und damit die Flugbahn der Rakete gesteuert werden kann.
Die besondere Herausforderungen bei diesen Schalenpreforms liegt darin über die gesamte kugelförmige Geometrie die Faserorientierung präzise und reproduzierbar im Kugelkoordinatensystem sicherzustellen.
Für die Realisierung der Preform und der geforderten Faserorientierungen wurde die ebenfalls etablierte TFP-Technologie mit der Dry-Filament-Winding-Technologie zu einem Serienprozess weiterentwickelt. Dieser Prozess wird durch eine Vielzahl beheizbarer Preformwerkzeuge unterstützt, mit denen die einzelnen Sub-Preforms konsolidiert werden. Anschließend erfolgt die Montage zum Gesamtbauteil. Die einzelnen Schritte des Fertigungsprozesses sind nicht nur weitgehend automatisiert, eine durchgehende Digitalisierung und Erfassung der kritischen Prozessparameter stellt zudem eine effiziente und reproduzierbare Serienfertigung dieser Preformbauteile sicher. Die Technologie ist problemlos sowohl in der Dimension als auch der Stückzahl skalierbar.
lastpfadgerechte Preforms mit variabler Fasertrajektorie; kombinierbar mit Binder für 3D-Formstabilität.
definierte Wickelwinkel und Lagenaufbauten auf komplexen, auch sphärischen Konturen.
aktivierbare Binder für montierbare Textilien und formhaltige Preformen; Temperatur-/Druckprofile für reproduzierbares Drapieren.
Einzellagen- & Mehrlagen-Cutter, Laser (saubere GF-Kanten), Rollenstanzanlage für hohe Stückzahlen.
Robot-Handling, Puffer, Übergabe in RTM/Infusion oder thermoplastische Konsolidierung.
Geometrie- und Bahnlagenkontrolle, Arealgewichte, Parameter-Logging, Serien-Dokumentation.
Innovation trifft auf Präzision.
Mit unserer Erfahrung in Faserverbundtechnologien und KI-gestützter Fertigung schaffen wir Lösungen, die Performance, Sicherheit und Nachhaltigkeit vereinen.
Unsere Materialien und Prozesse setzen neue Maßstäbe für Effizienz und Designfreiheit – von der Konzeptphase bis zur Serienproduktion. So gestalten wir die Zukunft der Mobilität: leichter, stärker und umweltbewusster.
Schalen-/Kuppelpreforms, Ringe, Konsolen, sekundäre Strukturbauteile, lokale Verstärkungselemente
leichte Träger, Panels, Halter/Brackets, Rahmen- und Stringer-Preforms
konturtreue Preforms mit engen Toleranzen und sauberen Kanten für präzise Montageketten
Faserwinkel- und Massetoleranzen, Geometrie, Oberflächenqualität – bauteilspezifisch validiert.
CF/GF-Arten, Binder, Stickgrund, Harz-/Matrixsysteme auf Thermo-, Vakuum- und Outgassing-Anforderungen abgestimmt.
Chargen, Prozessparameter, Prüfpläne; auf Wunsch ECSS-/Kunden-Reporting.
EN 9100:2018, ISO 9001:2015 (Zertifikate abrufbar).
(Konkrete Zielgrößen legen wir gemeinsam je Bauteil fest.)
Über 20 Jahre Erfahrung in Faserverbund & Leichtbau. Fokus: lastpfadgerechte Preforms (TFP), präziser Zuschnitt/Stacking, Binder-basierte 3D-Preforms und automatisches Preforming für RTM/Infusion – vom Prototyp bis zur Serie.
Co-Engineering, Bemusterung, Serienüberführung – wir planen und realisieren Ihre raumfahrttaugliche Preform.
